Wie man Prozesse in einem Schweißbetrieb verbessert – einfache Praxisbeispiele

Die Optimierung der Prozesse in einem Schweißbetrieb ist ein Thema, über das immer häufiger gesprochen wird, denn heute reicht es nicht mehr aus, nur „gut zu schweißen“. Entscheidend sind Umsetzungstempo, Arbeitskomfort, Sicherheit und Wiederholgenauigkeit der Konstruktionen – besonders in Zeiten, in denen viele Unternehmen in kurzen Serien arbeiten und Kunden hohe Qualität unabhängig vom Produktionsumfang erwarten. Oft hat das, was die Arbeit am stärksten ausbremst, jedoch nichts mit den Fähigkeiten des Schweißers zu tun, sondern mit organisatorischem Chaos und einer unzureichend ausgestatteten Arbeitsstation. Deshalb sind Lösungen so wichtig, die den Prozess von Anfang an strukturieren – von der Positionierung der Bauteile über die Sicherstellung der Ergonomie bis hin zur Schaffung guter Arbeitsbedingungen. In der Praxis müssen das keineswegs komplizierte Systeme sein, sondern einfache, clevere Werkzeuge, die die Auftragsabwicklung tatsächlich beschleunigen. Die Produkte von GPPH zeigen das sehr deutlich, denn sie sind nicht als Gadgets entstanden, sondern als Antwort auf die Alltagsprobleme, mit denen Schweißer sich jeden Tag auseinandersetzen.

Jeder Schweißer weiß, dass die Arbeitsqualität nicht nur vom Brenner abhängt, sondern vor allem von der Platte, auf der die Konstruktion aufgebaut wird. Ist der Tisch absolut eben, liegen die Bauteile stabil und richten sich nahezu von selbst aus – ganz ohne Kampf mit der Geometrie. Genau so arbeitet man an GPPH-Tischen: Ihre plane und steife Oberfläche sorgt dafür, dass die Montage schneller abläuft und der Schweißer sich auf die Arbeit konzentrieren kann, statt auf ständige Nachbesserungen. Zusätzlich ermöglichen gefräste Löcher, eine dichte Verrippung und starke Platten (bis zu 25 mm in der Serie EXPERT) das Arbeiten mit großen, schweren Konstruktionen ohne Verformungsrisiko. Dadurch verbringt der Schweißer weniger Zeit mit Korrekturen, Nacharbeit und dem „Hinterherlaufen der Maße“ und mehr mit dem eigentlichen Schweißen. Für Betriebe, die mit schweren Maschinen oder Industriekonstruktionen arbeiten, kann der EXPERT-Tisch eine echte Revolution sein – seine Tragfähigkeit von bis zu 1000 kg pro Bein erlaubt den sicheren Umgang mit riesigen Bauteilen, die auf einem normalen Tisch gar nicht aufstellbar wären. Ausschlaggebend ist jedoch nicht nur die Ebenheit. Das präzise Lochraster, erhältlich in 100x100, diagonalen oder 50x50 mm-Varianten, ermöglicht ein schnelles und wiederholgenaues Ausrichten der Konstruktionen – entscheidend für Firmen, die in Serien fertigen, Bauteile für die Robotisierung herstellen oder Teile mit extrem hohen Genauigkeitsanforderungen produzieren.

Der zweite große Bereich zur Optimierung der Prozesse ist die Organisation und Ergonomie der Arbeit. In vielen Betrieben gehen nach wie vor täglich Dutzende von Minuten damit verloren, Werkzeuge zu suchen, Konstruktionen umzustellen oder den Arbeitsplatz ständig an das aktuelle Projekt anzupassen. Hier kommen Lösungen ins Spiel, die unscheinbar wirken, aber das Produktionstempo grundlegend verändern können. WELDSTATION, also die Schweißstation, ist ein hervorragendes Beispiel für diesen praxisorientierten Ansatz. Sie kombiniert eine Schweißplatte mit einem Schubladensystem und Ablageflächen und schafft so ein echtes Kommandozentrum für den Schweißer – alles hat seinen Platz, nichts geht verloren und jedes benötigte Teil ist in Griffweite. Betriebe, die eine solche Lösung eingeführt haben, stellen häufig fest, dass die Schweißer nicht deshalb schneller arbeiten, weil sie mehr Zeit mit dem Brenner verbringen, sondern weil sie weniger Zeit für die Logistik rund um den Prozess verlieren. Wer kein derart umfangreiches Arbeitsplatzsystem benötigt, kann sehr gut auf Schubladensätze und untergebauten Bodenablagen unter normalen Schweißtischen zurückgreifen. Das ist der einfachste Weg, um Ordnung in die Werkzeuge zu bringen, zusätzlichen Platz für Schweißgerät oder Zubehör zu gewinnen und den Arbeitsalltag insgesamt zu verbessern. Der nächste Schritt in Richtung besserer Ergonomie sind höhenverstellbare Schweißtische XWT, die dank des hydraulischen Höhenverstellsystems ermöglichen, die Tischplatte genau so einzustellen, wie es der Bediener benötigt. Das reduziert Ermüdung, erhöht die Genauigkeit und ist bei langen Schichten eine enorme Unterstützung für die Gesundheit der Mitarbeiter.

W procesach spawalniczych równie ważne jak precyzja i organizacja jest bezpieczeństwo. Nie ma wątpliwości, że spawanie generuje zanieczyszczenia, które mogą negatywnie wpływać na zdrowie, samopoczucie i wydajność. Dlatego coraz więcej zakładów inwestuje w rozwiązania, które poprawiają jakość powietrza na stanowisku. Okap GPPH IQ Air Flow został zaprojektowany tak, aby skutecznie odciągać dym z całej powierzchni roboczej stołu –  również z narożników, co wyróżnia go na tle wielu innych systemów dostępnych na rynku. Dzięki temu spawacze nie pracują w chmurze oparów, a atmosfera w hali jest wyraźnie czystsza. Dla zakładów wykonujących długie serie spawalnicze, pracujących ze stalą czarną lub produkujących intensywnie, jest to rozwiązanie, które przekłada się nie tylko na komfort, ale także na mniejszą absencję chorobową i wyższą efektywność całego zespołu. Całość warto uzupełnić o modułowe podpory TRESTLE i kostki łączące, które pozwalają szybko rozbudować powierzchnię roboczą, tworzyć stoły o niestandardowych kształtach oraz dostosowywać stanowisko do każdego, nawet nietypowego projektu. To właśnie taka elastyczność sprawia, że zakład jest gotowy na różnorodne zlecenia bez konieczności kupowania kolejnego stołu czy przebudowy hali.